主页 > 经典案例 > 生产制造

良品率提升

 
项目背景:

当前,虹欧公司建成了国内最大的等离子显示屏研发、制造基地,从2009年开始投入大规模生产。等离子显示屏生产线有着复杂的制造与工艺过程,制造过程因设计、工艺、设备、环境、物料、检测和员工素质以及管理等各种要素交织、叠加,使产品良品率和生产效率改善难度很大。以前是通过产品设计阶段和爬坡期的试验设计方法来确定过程品质管控参数。随着生产规模扩大化与7*24小时不间断生产,若继续采用传统的试验设计方法将浪费大量的资源成本,同时还需要停线进行试验参数管控的调试设计。这种方法一方面降低了生产效率,同时将耗费大量的资源成本,全线几十个关键工序,每个工序几十到几百个工艺参数的逐一安排进行工艺测试是不可能的。因此需要一种全新的方法来动态全局地进行制造过程参数管控。
 
我们拥有先进的制造执行系统(MES系统),对先进的生产设备、复杂的生产流程、较高的环境控制进行数据采集与统计分析。等离子显示屏制造过程中,单台产品涉及的过程参数超过1.1万个,每天的系统数据存储量10G以上,在数量、维度和数据产生速度上具有海量大数据特征。迫切需要研究创新基于等离子显示屏制造过程的数据挖掘模型和应用平台来提升制造过程品质参数管控能力。

业务需求:

该项目旨在综合运用人工智能、计算智能、模式识别、数理统计等最新的数据挖掘研究成果和技术,挖掘出等离子显示屏最终品质特性与制造过程参数之间的关联关系,建立面向等离子显示屏制造过程的数据挖掘应用模型。运用有效的挖掘成果,指导相关人员快速解决品质问题,提高对策效率,缩短对策时间,达到聚焦资源、集中精力解决主要矛盾和主要问题,从而尽快提升产品良率和生产效率,降低成本浪费,进而提升公司整体经营业绩;同时,通过评估、验证和不断完善,建立、完善等离子显示屏制造过程特有的数据挖掘平台,最终使数据挖掘指导生产过程改善工作常态化。
 
通过本项目的实施,利用数据挖掘技术研究等离子显示屏最终特性与制造过程中参数之间的关联关系模型,建立面向等离子显示屏制造过程的数据挖掘应用平台,指导快速解决品质和技术问题,缩短对策时间,提高对策效率,达到通过有效管控关键参数和参数值来提升等离子显示屏制造品质的目的。通过本项目实现制造良品率提升2%。
 
解决方案:
 
 
运用数据挖掘技术,研究出来参数管控模型并进行数据挖掘应用,通过制造技术人员对挖掘结果的经验评估及制造过程验证,反复调整并优化挖掘模型。同时,对挖掘出来的有效成果立即进行产线的制造应用以提升制造良品率。

完成情况及取得的成果:


该项目的成功应用,将对先进制造做出新的诠释,树立前沿技术转化为现实生产力的活典型,开创制造信息技术在制造业新的应用里程。通过对等离子显示屏制造过程数据挖掘技术的研究与应用,我们取得了一系列具有自主知识产权的核心技术,该技术的社会效益巨大:

(1)该技术在等离子显示屏制造过程的应用,具有自主知识产权,在国内外率先推出,领先竞争对手;

(2)数据挖掘技术在等离子显示屏制造过程中的研究与应用实践,通过本项目已经证明是行之有效的、大有必要的、具备鲜明特色的创新型技术

(3)平板产业是国民经济和社会发展规划重点发展产业,除了等离子显示屏以外,国内液晶及OLED面板生产线众多,对数据挖掘技术在制造过程品质提升的应用同样存在巨大需求

(4)该技术不仅在等离子显示屏上获得成功,其核心、方法、手段亦可方便地移植于液晶面板、OLED面板等其它平板显示领域。该技术在国内首创性地应用于平板显示领域,已在等离子显示屏制造过程中的成功研发并实际应用

(5)通过本项目的实施,在平板显示器的制造过程品质控制领域取得了核心关键技术,不仅保护已有的自主知识产权,而且还可推动我国平板显示器制造过程品质控制水平的提升、打破国内外空白,实现了制造过程成本的节约,使我国在平板显示器相关产品的制造成本、制造效率等方面在国际市场竞争中逐步占领制高点
(6)虹欧公司“等离子显示屏制造过程数据挖掘技术的研究与应用”项目的成功,填补了国内电子信息乃至其它制造行业全面信息化集成管理高端应用的空白